Compamed 2026 Plasmalösungen für zuverlässige Oberflächenprozesse

Zuverlässige Haftung, technische Sauberkeit und reproduzierbare Fertigungsprozesse sind zentrale Voraussetzungen für moderne Medizinprodukte. Auf der Compamed 2026 präsentiert Plasmatreat in Halle 8b, Stand D29, Lösungen zur Reinigung, Aktivierung und funktionalen Beschichtung medizinischer Komponenten. Ein besonderes Highlight aus dem neuen Niederdruckplasma-Portfolio ist die Innen- und Aussenbehandlung aufgewickelter Katheter mit einem Durchmesser von bis zu 0,3 mm.

Katheter, Schläuche, Beatmungsmasken, Diagnostiksysteme und Implantate verbinden häufig unterschiedliche Werkstoffe auf engem Raum. Ihre Oberflächen müssen zuverlässig geklebt, beschichtet oder funktionalisiert werden. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an technische Sauberkeit, Biokompatibilität, Prozesssicherheit und nachvollziehbare Fertigungsbedingungen. Konventionelle Vorbehandlungen mit lösemittelhaltigen Primern oder anderen nasschemischen Verfahren stossen dabei je nach Anwendung an technische, ökologische oder wirtschaftliche Grenzen.

Compamed 2026

Wo medizinische Innovation beginnt

Von der Oberflächenanforderung zum stabilen Prozess

Welche Plasmatechnologie geeignet ist, entscheidet sich nicht allein am Werkstoff. Ebenso relevant sind Bauteilgeometrie, Verschmutzung, gewünschte Oberflächenfunktion, Taktzeit und nachfolgender Prozess. Plasmatreat betrachtet deshalb die gesamte Prozesskette: Auf Basis von Material- und Bauteiltests werden Behandlung, Prozessparameter, Anlagenkonzept, Automatisierung und Prozesskontrolle aufeinander abgestimmt. Die Behandlung erfolgt ohne zusätzliche Chemikalien und eignet sich für die Integration in automatisierte Produktionslinien ebenso wie für den Einsatz als Stand-alone-System.

Plasma reinigt, aktiviert oder funktionalisiert Oberflächen trocken, präzise und reproduzierbar. Je nach Aufgabe kann die Behandlung selektiv direkt in eine automatisierte Produktionslinie integriert oder in einem definierten Niederdruck-Prozessraum durchgeführt werden. Ziel ist nicht die Plasmabehandlung an sich, sondern eine belastbare Grundlage für nachfolgende Klebe-, Beschichtungs- und Funktionalisierungsprozesse.

«Aurora-Plasma» für komplexe Geometrien

Ein Schwerpunkt des Messeauftritts ist die neue «Aurora-Plasma»-Anlage. In der Vakuumkammer umschliesst das Niederdruckplasma die Bauteile und ermöglicht eine gleichmässige, vollflächige Behandlung selbst komplexer dreidimensionaler Geometrien. So lassen sich z.B. sogar bei gewickelten Kathetern sowohl Aussenflächen als auch Innenflächen mit einem Durchmesser von bis zu 0,3 mm homogen aktivieren, ohne unbehandelte Schattenbereiche. Der Multifrequenzansatz erweitert das Behandlungsspektrum bei gleichbleibender Prozessgas-Basis und ermöglicht es, die Plasmawirkung gezielt auf unterschiedliche Materialien und Behandlungsziele abzustimmen.

Der definierte Prozessraum schafft reproduzierbare Bedingungen, auch bei empfindlichen Materialien, schwer zugänglichen Innenstrukturen und engen Prozessfenstern. Prozesssteuerung, Überwachung und gespeicherte Rezepturen erleichtern es, ermittelte Parameter von Forschung und Entwicklung in die industrielle Serienfertigung zu übertragen. Damit schafft «Aurora-Plasma» zuverlässige Voraussetzungen für nachfolgende Klebe-, Beschichtungs- und Funktionalisierungsprozesse in anspruchsvollen medizintechnischen Anwendungen.

«Openair-Plasma» für selektive Inline-Prozesse

Für kurze Taktzeiten und die selektive Behandlung definierter Bereiche präsentiert Plasmatreat eine «Plasma Treatment Unit» (PTU) bestückt mit einer Aktivierungsdüse «PFW10» und zusätzlich mit der neuen rotierenden Beschichtungsdüse «RD1004C». «Openair-Plasma» arbeitet unter Atmosphärendruck und lässt sich unmittelbar vor dem nächsten Fertigungsschritt automatisiert in die Produktionslinie integrieren. Die Düsenauswahl und Prozessführung werden dabei an Werkstoff, Bauteilkontur und erforderliche Behandlungsbreite angepasst.

Die neue «RD1004C» ermöglicht es, funktionale «PlasmaPlus»-Beschichtungen mit einer Behandlungsbreite von 40 Millimetern inline aufzutragen. Die nanoskaligen Schichten können Oberflächeneigenschaften gezielt verändern, etwa um die Haftung im Mehrkomponenten-Spritzguss zu verbessern. Ein Beispiel ist die Herstellung von Beatmungsmasken mit angespritzter Dichtlippe: Durch die Vorbehandlung der Hartkomponente aus Polypropylen lässt sich die Haftung des Flüssigsilikons verbessern. Dies kann den Einsatz von selbsthaftendem Flüssigsilikon oder konstruktiven Hinterschnitten vermeiden und eine stabile Verbindung auch nach der Sterilisation unterstützen. Die konkrete Auslegung der haftvermittelnden «PlasmaPlus»-Beschichtung wird dabei auf Materialkombination und Fertigungsprozess abgestimmt.

Anwendung prüfen und Prozess entwickeln

Am Messestand macht eine Live-Demonstration sichtbar, wie sich Benetzbarkeit und Oberflächenfunktion durch Plasma verändern. Besucher können eigene Material- oder Produktproben mitbringen und erste Behandlungsmöglichkeiten direkt am Bauteil prüfen. Für weiterführende Aufgaben stehen die Technologiezentren von Plasmatreat zur Verfügung. Dort untersuchen Anwendungstechniker gemeinsam mit Herstellern Materialien und Bauteile, ermitteln geeignete Prozessparameter und bewerten die Behandlungsergebnisse als Grundlage für das spätere Anlagen- und Integrationskonzept.

Ein Partner für unterschiedliche Plasmaaufgaben

«Openair-Plasma», «Aurora-Plasma» und «PlasmaPlus» bilden drei gleichwertige, sich ergänzende Säulen des Lösungsportfolios von Plasmatreat. Gemeinsam decken sie unterschiedliche Anwendungsfälle ab, von der selektiven Inline-Behandlung bis zur vollflächigen Behandlung komplexer Geometrien. Plasmatreat verbindet diese Technologien mit Anwendungsentwicklung, Anlagenbau, Automatisierung, Prozesskontrolle und umfassendem Service. So erhalten Hersteller keine isolierte Einzeltechnologie, sondern einen auf Bauteil, Material, Folgeprozess und Fertigungsumgebung abgestimmten Gesamtprozess. Ziel sind reproduzierbare Ergebnisse, stabile Prozessfenster und eine zuverlässige Überführung von der ersten Bemusterung bis in die Serienfertigung.